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耐腐蚀SMC电磁阀相关知识介绍资料
SMC电磁阀腐蚀问题一直是自控仪表中的难题,危害十分严重,有的自动化系统因此不得不改为手动,而且还得频繁地更换被腐蚀的仪表及设备。因此,耐腐蚀问题一直是国内外及设计院关注的问题。
一、SMC电磁阀耐腐蚀材料
(1)橡胶有一定的耐腐蚀性,而且价格便宜。因此在温度不高的情况下被广泛地用在耐腐蚀设备的调节阀上,五、六十年代便产生出了衬橡胶的隔膜阀。为调节大流量的腐蚀介质,进而又产生了衬胶偏心电动蝶阀。但橡胶并不完全耐腐蚀,且使用温度,耐压条件受到一定的限制。
(2)聚四氟乙烯(外文简称为F4、PTFE),是当今的耐腐蚀材料,被称为"耐腐蚀王".它具有非常优良的耐蚀和耐热性能,可在-250～250℃温度内长期使用。除在高温高压下氟元素和熔融状态的碱金属对它有腐蚀作用,某些卤化物或芳香烃使其有轻微的膨胀外,其它诸如强酸(包括浓硝酸和王水)、强碱、强氧化剂、油脂、酮、醚、醇等即使在高温下也对它不起作用。它几乎可以抵抗所有化学介质而不受其腐蚀。
(3)聚四氟乙丙烯是一种耐腐蚀、耐温性能极好的新型材料,具有高度的化学稳定性和优良的耐化学腐蚀力,如耐强酸、强碱、强氧化剂等。它还有突出的耐热、耐寒性,可长期使用在温度-20～250℃环境下;同时,还有不粘连、不吸水、不燃烧等特点。此外,该材料具有较好的流动性,可内衬于部件表面作为耐腐蚀材料使用。
(4)早在二三十年代,国外便有耐蚀合金如哈氏合金、蒙乃尔合金，而国内五六十年代才起步。把耐腐蚀合金用在调节阀领域是从的，但因耐腐蚀合金价格太贵而无法被广泛推广使用。
二、耐腐蚀阀系列
SMC电磁阀采用金属外壳与聚四氟乙烯镶嵌的结构形式。金属外壳一般用碳钢或不锈钢，阀体内部与介质接触的部分(容腔、通道、节流件等)全部采用聚四氟乙烯，将阀体材料与腐蚀性介质隔离开来，从而使腐蚀性问题得到了较彻底的解决，尤其是在硫酸、盐酸、湿氯气等介质中使用效果尤为突出。
SMC电磁阀又称水处理专用球阀，主要用于强碱、 水处理(脱盐水)的两位控制装置中。它采用内衬氟塑料方式，将耐腐蚀材料内衬于阀体内，保证与各种强腐蚀介质接触的部分均为氟塑料，将腐蚀介质与阀体材料隔离开;在结构上，由于球阀的球芯是一个刚度好、可靠性好的零件,从根本上解决了过去隔膜阀的隔膜片不可靠的缺陷,提高了阀的可靠性并延长了使用寿命.因此,衬氟球阀是替代隔膜阀的产品。
SMC电磁阀只适用于两位调节切断，在含有杂质的强腐蚀介质的调节场合适用衬氟V型球阀,它的结构、安装尺寸和衬氟O型球阀一样，只是球芯开的是具有调节特性的V型孔，这样，它不仅防堵性能好,而且在小开度工作时调节性能也好.在含有颗粒、粘稠、悬浮液等介质中,建议选用该耐腐蚀阀。
SMC电磁阀适用于大口径、大流量的强腐蚀调节场合.SMC电磁阀采用同衬氟球阀一样的工艺，将氟塑料内衬于阀体内，保证与强腐蚀性介质接触的材料均为耐腐蚀性能优异的氟塑料。因此,它也具有优异的耐腐蚀性.同时采用偏心电动蝶阀结构也具有极好的防堵性能。
SMC电磁阀适用于压力过大(大于 2.5MPa)温度过高过低(高于180℃,低于-40℃)的应用场合,但因采用价格极高的材料使得该阀价格极高.建议DN≤20,选用直通单座阀结构.25≤DN≤150,选用全功能阀结构.DN≥200，选用偏心电动蝶阀结构,这样可大幅度降低成本,提高使用性能价格比。
主要用于钢厂及电厂输送炉渣的管道控制系统中。该阀由可分开的左阀体和右阀体组成，两阀体用高强度的螺栓紧固成一体，弥补了常规截止阀密封面损坏不宜拆换的问题，解决了直通式截止阀流体阻力大，弯道处容易积渣的问题，避免了闸阀由于凹槽存料而关闭不到位的问题，既有利于清洗阀门，又方便拆换密封件。但使用中也出现了一些问题。
主要是阀体不耐冲刷，使用寿命较短。
尽管设计时在右阀体内腔的阀座出口处带有护圈，以避免阀门开启时矿浆对右阀体的冲刷，但在工作过程中，高压水流输送的炉渣仍对阀瓣和阀座边缘及内腔表面产生强烈的冲刷，形成大量的沟槽，特别是右阀体被磨穿，降低了阀门的使用寿命。改进针对Y形浆料截止阀使用中阀体磨穿的实际情况，采用了多种处理方法，如热喷涂、表面堆焊Co基合金、内镶衬铸石等等，但因为阀门内腔结构复杂，不便实施。
所以采用了铸渗工艺进行复合强化，达到了提高阀体内腔表面耐冲刷性能、降低生产成本、方便实用、缩短生产周期的目的。
SMC电磁阀原理铸渗法制备表面复合材料是将一定成分的合金粉末调成涂料或预制成块，涂刷或放置在铸型的特定部位。通过浇注时母材（基体）金属液浸透涂料或预制块的毛细孔隙，并依靠金属液热量使合金粉末熔解、熔化，与基体金属融合为一体，在铸件表面形成具有耐磨、耐热、耐腐蚀等特殊性能的表面复合层。
铸渗技术与其他非铸造方法的表面强化技术，如热喷涂、气相沉积、堆焊、原位反应液相烧结和复合镀层等相比，具有不需要专用设备，复合层厚，工艺简单，生产周期短、成本低廉等优点。尽管铸渗技术存在着气孔、夹渣及表面复合层厚度不均等问题，但通过选择合适浇注温度、溶剂种类和数量、粘结剂种类和数量等，对铸造工艺进行优化，可以减轻铸造过程中存在的问题。
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