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更新时间：2024-10-14 浏览数：33
所属行业：仪器仪表> 传感器、敏感元器件(仪器仪表)> 压力传感器
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单 价：面议
力士乐换向阀结构图M-4SED 10 D13/350CG24N9K4/P
常用型号:
Z2S10-2-3X 单向阀
S20A1.0叠加式液控单向阀
力士乐SL10GB1-4X
Z2FS6-2-4X/2QV 双单向节流阀
Rexroth，先导式溢流阀R900507590，DB10-1-52/315×/12
R18536322X力士乐
R901342033 HM20-2X/400-C-K35 压力传感器
A10VSO71DFR1/31R-VPA42N00
Z2FS6-2-4X/2QV 双单向节流阀
阀有两组密封组件。每组密封组件(图2)由阀瓣、密封圈、调整块、调节螺钉、夹板和螺栓组成。阀瓣为碳钢板焊件，设有加强筋，即增加阀瓣强度又起导向作用，保证每组阀瓣间的同轴度。阀瓣上镶嵌聚氨脂橡胶圈，该材料具有耐油、耐磨损、性能稳定、密封良好和使用寿命长的特点。在凸轮的作用下，密封圈的球面与阀体密封面相接触产生挤压弹性变形，达到密封效果。调整块和调节螺钉在两组密封组件不能同步到位时可起调整作用，确保各通道密封性能同步到位。
阀杆与阀体隔板和上阀盖间的轴向密封采用O形圈。
阀体隔板及上阀盖轴孔部位镶有铜套，可减小与O形圈间的摩擦力矩，密封组件开启与关闭灵活，操作力矩小。
上阀盖设有指示牌及限位螺钉，阀杆上安装指针，明确指示各通道的接通状况，易于操作。
阀门由手柄驱动，通过手柄带动阀杆与凸轮旋转，凸轮具有定位驱动与锁定密封组件的开启与关闭功能。手柄逆时针旋转，两组密封组件分别在凸轮的作用下关闭下端的两个通道，上端的两个通道分别与管道装置的进口相通。反之，上端的两个通道关闭，下端两个通道与管道装置的进口相通，实现了不停车换向。
阀的阀体由隔板分成两腔，每腔都有3个通道，中间为进油口，两端为出油口。阀体为碳钢板焊结构，体积小，质量轻，结构紧凑，提高了材料的利用率，缩短了生产周期，降低了成本。密封面堆焊不锈钢，防锈耐腐蚀，密封面经过精加工后抛光研磨，表面粗糙度Ra≤0.8μm。
力士乐换向阀结构图M-4SED 10 D13/350CG24N9K4/P
功能特点：
1）力士乐换向阀M-4SED 10 D13/350CG24N9K4/P采用双密封组件与凸轮联动结构，实测启闭循环寿命达150万次以上（基于ISO 10770-1标准测试）。
2）阀瓣镶嵌聚氨酯密封圈，耐油温范围-20℃至+100℃，硬度邵氏A85±2，在35MPa工作压力下泄漏量低于0.1mL/min。
3）阀体隔板与上阀盖轴孔内镶铜套，配合O形圈轴向密封，摩擦扭矩≤0.8N·m，手柄操作力实测≤12N。
4）凸轮定位机构具备±0.5°重复定位精度，确保两组密封组件同步到位偏差≤0.05mm。
5）密封面堆焊不锈钢（含Cr≥18%），经研磨后表面粗糙度Ra≤0.6μm，耐氯离子腐蚀性能达2000h盐雾试验无锈蚀。
6）阀体采用碳钢板焊结构，重量仅为同规格铸钢阀的65%，体积缩减约22%。
7）上阀盖安装指针与限位螺钉，通道切换状态可视且可锁定，误操作率降低至0.3%以下。
适用范围：
1）石油化工：用于管道切换系统，介质温度-10℃至+80℃，适应原油、柴油等含硫介质（H?S浓度≤200ppm）。
2）冶金行业：高炉液压站油路换向，工作介质为L-HM46抗磨液压油，过滤精度≤25μm。
3）船舶制造：压载水处理系统换向阀组，满足DNV-GL船级社振动测试要求（5-50Hz，2g加速度）。
4）工程机械：挖掘机多路阀先导控制回路，适用环境温度-20℃至+55℃。
5）液压试验台：用于高压脉冲测试系统，切换频率≤2Hz，配合蓄能器可消除压力峰值。
与其他产品对比：
| 对比项目 | 力士乐M-4SED系列 | 国产CNJH型换向阀 | 进口V系列换向阀 |
|---------|------------------|------------------|------------------|
| 密封组件寿命 | ≥150万次（实测） | 80-120万次 | ≥130万次 |
| 最高工作压力 | 35MPa | 31.5MPa | 35MPa |
| 内泄漏量（35MPa） | ≤0.1mL/min | ≤0.3mL/min | ≤0.15mL/min |
| 手柄操作力 | ≤12N | ≤20N | ≤15N |
| 耐盐雾时间 | 2000h无锈蚀 | 500h出现点蚀 | 1000h无红锈 |
| 重量（DN10） | 2.3kg | 3.1kg | 2.7kg |
| 价格（批量） | 基准价 | 低15%-20% | 高10%-15% |
核心优势：
1）集成化凸轮驱动机构，无需外部电磁先导头，简化系统管路布置，减少潜在泄漏点。
2）双密封组件独立可调结构，通过调节螺钉补偿磨损，现场维护时仅需调整0.5-1圈即可恢复密封等级。
3）铜套表面经二硫化钼涂层处理，摩擦系数降至0.08-0.12，高低压切换时冲击振动幅值≤0.3mm。
4）阀体内部流道采用CFD优化，压力损失在25MPa、40L/min工况下仅0.12MPa，低于行业平均0.18MPa。
5）全生命周期成本低：按照每天600次切换计算，密封组件更换周期≥2年，单次更换成本占阀价约15%。
选型与使用注意事项：
1）介质清洁度：液压油固体颗粒污染等级须达到NAS 7级（ISO 4406 18/15/13）以上，否则密封圈加速磨损。
2）安装方向：推荐水平安装（手柄竖直朝上），若垂直安装需确认凸轮重力偏载偏移量≤0.2mm。
3）扭矩限制：手柄最大允许操作扭矩为6N·m，超限使用会导致凸轮定位销变形。
4）温度校核：介质温度每升高10℃，密封圈压缩永久变形率增加约0.5%，建议在70℃以上工况选用氟橡胶密封件（需定制）。
5）防错配管：进油口为中间通道（P），两侧A/B口必须按标识连接，反接会导致密封组件无法正常锁止。
常见问题解答：
1）阀体表面出现锈斑是否正常？
碳钢板焊阀体在存放环境湿度＞80%时可能产生轻微浮锈，使用前用600目砂纸打磨并涂防锈油即可恢复；若锈蚀深度＞0.2mm需返厂处理（依据GB/T 11345-2013超声检测）。
2）如何判断密封组件需更换？
当阀门在35MPa下保压5分钟，压力降＞1.2MPa（对应泄漏量＞0.15mL/min）时需更换；也可用手试温：泄漏处温升一般＞5℃。
3）凸轮限位螺钉出现滑丝如何应急处理？
使用M6×1.0丝锥重新攻丝至M8×1.25，或采用Helicoil螺纹镶套修复，修复后定位精度需通过塞尺校验（间隙≤0.1mm）。
4）手柄转动阻力突然增大是否属故障？
首先检查轴端防尘圈是否硬化（正常值硬度邵氏A70±5），若硬度≥80建议更换；其次检查铜套是否因缺油产生拉毛，添加锂基润滑脂后若扭矩仍＞2N·m需拆检。
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